Camino a lavanderías inteligentes en China: retos actuales (Parte 2)

Tratamiento de la ropa antes del alimentador esparcidor

En el proceso productivo de las fábricas de lavandería, cada etapa afecta directamente la eficiencia y la calidad global. Sin embargo, en muchas fábricas, el manejo de la ropa antes del alimentador esparcidor todavía presenta numerosos pasos ineficientes. Este problema no solo incrementa los costos laborales, sino que también afecta negativamente la calidad y la vida útil de la ropa.

● Problema 1

En algunas fábricas de lavandería, después de que la ropa es transportada al área del alimentador esparcidor mediante cintas transportadoras, a menudo cae directamente al suelo. Desde ese momento, existe el riesgo de contaminación secundaria. La ropa que debería mantenerse limpia puede contaminarse fácilmente al entrar en contacto con el suelo. Esto afecta la calidad higiénica y aumenta la necesidad de reprocesado y los costos de lavado.

Además, cuando la ropa se transfiere entre diferentes estaciones de trabajo, necesita ser manipulada nuevamente. Cada recogida y traslado incrementa la carga laboral y reduce la eficiencia global.

● Problema 2

La ropa que sale de la secadora suele enredarse, como si fuera una bola de hilo. Por ello, muchas fábricas deben asignar personal específico para desenredarla y distribuirla. Este proceso es monótono y exigente. Además, durante el estiramiento forzado, las fibras del tejido pueden dañarse fácilmente, provocando desgarros o desgaste.

Según el modelo tradicional, normalmente se necesitan dos trabajadores en la parte frontal de cada Línea De Planchado para desenredar y distribuir la ropa. Si una fábrica cuenta con 2 túneles de lavado y 4 líneas de planchado, solo esta etapa puede requerir hasta 8 trabajadores.

● Problema 3

Debido a su pequeño tamaño y gran volumen, las fundas de almohada suelen requerir clasificación manual antes del planchado. Sin embargo, una vez clasificadas, no pueden entrar directamente al proceso de planchado. Primero deben apilarse y luego transportarse en carros hasta las estaciones de planchado, generando un ciclo de clasificación, apilado, traslado y reclasificación.

Posteriormente, se requieren procesos como recogida, clasificación, empaquetado, etc. Una categoría relativamente simple se divide en múltiples procedimientos repetitivos, ocupando una gran cantidad de mano de obra en tareas ineficientes.

● Resumen

En general, los problemas de esta etapa son un caso típico de ineficiencia interna del proceso:

• Proceso: múltiples manipulaciones, clasificación repetida y pasos excesivos
• Costo: altos costos laborales y mayor desgaste de la ropa
• Calidad: riesgos de contaminación secundaria y daños

Para resolver estos problemas, la clave es la optimización sistemática del proceso:

• uso de equipos automáticos de clasificación
• optimización del diseño de planta
• implementación de sistemas logísticos estandarizados

Esto permite reducir operaciones manuales innecesarias y facilitar el flujo hacia el proceso de planchado.

Desafíos de eficiencia y mano de obra en el plegado y empaquetado

En el proceso de modernización automatizada, la eficiencia en etapas como el lavado y el planchado ha mejorado significativamente gracias a la actualización de equipos. Sin embargo, la etapa final —el plegado y empaquetado de ropa de cama y toallas— sigue dependiendo en gran medida del trabajo manual.

Esta etapa tiene un bajo nivel de automatización pero requiere mucho personal, convirtiéndose en un cuello de botella clave.

Actualmente, muchas fábricas utilizan plegadoras automáticas que pueden doblar y apilar ropa. Sin embargo, en la práctica, aún se necesitan dos trabajadores por línea de planchado para identificar y clasificar manualmente:

• Sábanas grandes y dobles
• Fundas de edredón de diferentes tamaños
• Toallas de distintos tamaños

Los trabajadores deben clasificar, contar y registrar según los requisitos del cliente, además de encargarse del empaquetado, flejado y etiquetado. Como resultado, la mejora de eficiencia que aportan las máquinas se ve compensada por el trabajo manual posterior.

Además, esta etapa depende en gran medida de trabajadores experimentados. Solo el personal cualificado puede garantizar una clasificación precisa y un empaquetado estandarizado, evitando reclamaciones de clientes.

Tomando como ejemplo las fundas de almohada, todavía se requiere mucha mano de obra para recogerlas, clasificarlas y empaquetarlas tras el planchado. El proceso es fragmentado y difícil de automatizar, lo que provoca un claro desperdicio de recursos humanos.

● Estructura del personal

El sector también enfrenta problemas estructurales de mano de obra. Muchos trabajadores son de edad avanzada, mientras que los jóvenes no están dispuestos a realizar trabajos físicos repetitivos. Con la jubilación de los empleados, también se pierde experiencia y eficiencia.

Datos simples lo ilustran:
Si una fábrica cuenta con 5 líneas de planchado, puede necesitar al menos 10 trabajadores solo para plegado y empaquetado. Si el plegado de toallas también es manual, la demanda de personal aumenta aún más.

Actualmente, la eficiencia en etapas iniciales sigue mejorando, pero la capacidad de procesamiento posterior no logra seguir el ritmo, limitando la capacidad total de producción.

Por lo tanto, esta etapa no solo afecta la eficiencia, sino también los costos operativos, la capacidad de entrega y el desarrollo futuro de las fábricas.

Conclusión

Con el aumento continuo de la presión laboral, el modelo tradicional basado en gran cantidad de mano de obra ya no es sostenible.

Para superar este cuello de botella, es necesario:

• actualizar equipos
• optimizar procesos
• implementar gestión digital

Todo ello permitirá alcanzar un mayor nivel de automatización en esta etapa.